动力电池是新能源汽车核心部件，锂电池质量直接决定新能源汽车的性能，因此对其制造工序、生产设备有极高的精度要求。锂电池生产制造是由一道道工序连接而成，其生产过程主要分为极片制造、电芯制作以及电池组装三部分。

激光技术作为先进的“光”制造工具，以其高效精密、灵活、可靠稳定、焊材损耗小、自动化和安全程度高等特点，在动力电池产线的前、中、后段加工过程中发挥重要作用。

激光锂电设备：用于前中后段加工，动力电池产线标配。 

应用环节：涵盖锂电多个工序，激光切割/激光焊接/激光打标/激光清洗等，助力电池性能及生产效率提升。

激光焊接

激光焊接是利用激光束对物体进行融化并实现焊接的工艺，在新能源汽车的锂电池和电池组的制造过程中，有20多道工序需要通过焊接的方式实现导电连接或者密封。

具体来看，激光焊接应用工艺包括：

（一）极片制作工段-前段：激光切割工艺应用于极片及隔膜分切环节。

（二）电芯组装工段-中段：激光焊接工艺应用于壳体、顶盖、密封钉、极耳等焊接环节。

（三）后处理工段-后段：电池PACK模组时的连接片焊接。

激光切割

激光切割是利用高功率密度激光束来实现切割的工艺。激光切割具有无物理磨损、切割形状灵活、边缘质量控制、精确性更高和运营成本较低等优势，有利于降低制造成本、提高生产效率、大幅缩短新产品模切周期。

激光切割应用领域	极耳切割成型	极片分切	隔膜分切
切割对象	极耳是电池正负极引出的金属导电体，充分放电时会跟外界接触	锂离子电池经过浆料涂敷，干燥和辊压之后，形成集流体及两面涂层的三层符合结构	隔膜采用塑料膜制成，承担防止短路及过热时阻隔电池中电流传导的功能
切割工艺	激光在极片上切割出正负极耳朵，极耳对齐度，尺寸，粉尘毛刺等将引起自放电或短路	利用激光束照射电池极片，使极片迅速形成孔洞，光束移动使孔洞连续形成切缝	隔膜卷料经分切工序分割成符合要求的规格尺寸和品质要求的卷料
激光切割优势	激光切割能实现无耗材，速度快，切割质量稳定，设计灵活性高，适用于不同种类和规格的电池	激光切割具有生产效率高，工艺稳定性好的特点	隔离膜是有机化合物构成，采用激光切割效果良好

激光切割具体应用工艺：

在动力电池生产中主要应用于前段工序的电池极片制造环节。

包括正负极的激光极耳切割成型、激光极片切割、激光极片分条，以及隔膜的激光切割；其中，激光极耳成型是目前激光切割在锂电池制造领域最主要的应用。

激光打标

为更好地把控产品品质，追溯锂电池的全程生产信息，需要将关键信息（包括原料信息、生产过程和工艺、产品批次、生产厂家及日期等）存储在二维码内并在电池上进行标识。

传统的油墨喷打码技术存在易摩擦，长时间容易缺失信息等问题，而激光打标具有永久性强、防伪性高、精度高、耐磨性强、安全可靠等特点，可以为产品品质追踪提供最佳的解决方案。

激光清洗

在锂电池制造工艺中，在焊接极耳之前，需要先清洗掉待焊极耳区域的涂层。去除涂层的方法主要有机械刮除、贴发泡胶和激光清洗。

其中机械刮除法容易损伤极片，并且难以保证涂层清除干净；贴发泡胶法工序较多，生产成本高，且不适用于阳极水性浆料。

而激光清洗具有绿色、高效、清洗效果好、对铜箔损伤小等优点，被公认为是用于去除锂电池阳极极片正反面的涂膜，使铜箔裸露直接进行极耳焊接的优选方法。

作为一种高精密的生产工艺，激光技术的应用有效提高了动力电池安全性、可靠性和使用寿命。动力电池能量密度及安全性能、生产自动化要求逐步提升，对生产设备的精度、安全性以及一致性提出高要求。

国内新能源动力电池迎来产能扩张期，小蓝动力导轨应用于激光切割设备、激光焊接设备、锂电池自动叠片机、锂电池自动化封装设备等，迎合锂电扩产潮，以体积小、结构简单、高度自动化、高性价比优势，可全面替代丝杆模组，提升锂电设备精度、产能和生产效率。

Cr: 激光制造网