新能源汽车作为新时代的宠儿，是全世界众多国家战略发展的重点，这也对动力电池提出了更高的要求。随之，电动汽车自燃或存在起火隐患的情况增多，据统计，2020年到目前为止已经出现将近10余起新能源汽车起火事故。为了减少甚至避免这类自燃事故的发生，动力电池的品质管控和检测需求愈加严格。
伴随着机器视觉行业的快速发展，市场上的3D相机系列越来越齐全，且功能强大，可以覆盖新能源动力电池从电芯到模组多个工艺和工位的3D检测需求。
3D视觉可进行方形电芯顶盖焊缝检测，方形电芯胶塞到位检测，壳体表面缺陷检测，圆柱电芯平整度和正反检测和机械手引导定位等。
方形电芯顶盖焊缝检测
方形铝壳电芯是目前新能源汽车应用范围最广的电池形式。方形铝壳锂电池在制造组装过程中，需要大量应用到激光焊接工艺，其中顶盖封口焊缝是方形铝壳电池中尺寸最长、耗时最久的焊缝。
爆点、断焊、凸起、凹焊、针孔、偏移、裂纹、翻边等缺陷类型均可能发生在顶盖焊缝中，高精度的3D视觉检测必不可少。3D视觉系统可以对微小缺陷实现二维分辨率，及高度分辨率的三维成像。
方形电芯胶塞检测
在后段工序中，方形电芯会进行两次注液工序。二次注液完成后用胶塞进行密封，防止电池使用过程中因碰撞造成电解液泄露。胶塞安到位的检测也至关重要。
3D视觉检测可以轻松实现胶塞的三维成像，并对胶塞有无、安装倾斜、安装高度到位等进行严格检测。
方形电芯铝壳表面缺陷检测
为了保证动力电池的安全性，方形电芯铝壳各个表面都需要进行严格的检测。各种凹坑、划痕等，都会对电池的使用造成严重的隐患。
3D视觉检测可以轻松对各种尺寸范围的检测。可以对微小缺陷实现二维分辨率，高度分辨率的三维成像。
圆柱电芯电池模组检测
除方形电芯之外，市场上也会使用圆柱电芯给新能源汽车提供动力，比较有代表性的就是特斯拉的Model3。圆柱电池发展时间最长、技术最成熟，并且在散热方面有很大优势，但是成本相对也较高。
圆柱电芯组成动力电池模组后，需要对电池表面平整度进行检测，确保电芯安装到位；同时也需要检测每个位置的电芯有无和安装正反。
3D视觉检测可以针对不同宽度大小的模组，提供最适配的视野范围，一次性扫描完成快速检测。在超高速度下轻松实现高精度检测。
