汽车制造行业为满足出口及国内不断升级的需要，小批量、多品种的车辆生产已是常态，原来通用的汽车车体配件的加工工艺已不能完全满足如今的产品质量和生产需求，其中激光切割机具有加工高精度、多孔类及外形复杂特征配件的特性，有不可替代的作用。
激光切割技术在汽车制造行业已广泛应用，并起着其他数控切割设备不可替代的作用，其主要优势有以下几方面：
1. 适用多种材质配件
汽车材料有低碳低合金钢、高强钢、耐大气腐蚀钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢及铝合金等，激光切割设备均可以加工，其加工范围几乎可以涵盖汽车中所有材质的板材件。
2. 加工精度高
激光切割设备比其他切割设备加工精度高，可以满足高精度配件的加工要求。
3. 割缝宽度较窄
割缝细小有利于减小配件的间距，提高材料利用率，切割时产生的切割渣较少。
4. 材料利用率高
在进行配件切割时，可以套裁切割同板厚、同材质的不同配件，充分利用原材料的边角余料。
5. 切割粗糙度值低
激光切割设备，在切割同一材质的配件时，相对其他设备来说，切割粗糙度值较低。在汽车制造行业中，不同数控切割设备加工工件断面粗糙度有明显区别，激光切割断面粗糙度值低。
6. 热影响区小
激光切割过程中，被切割材料边缘由于受热会产生热影响区。但激光切割较其他加工方法能量集中热输入小，与精细等离子切割和火焰切割相比，热影响区相对较小，热输入小，对受热容易晶粒长大的铁素体不锈钢和容易有淬硬倾向的高强钢有很重要的意义，有利于提高焊缝质量。
7. 小批量生产激光切割成本较低
在大批量生产时，选择模具落料的工艺进行加工，大批量生产，制作模具的费用均摊到每个配件上，其生产成本较低。但如果是小批量生产，采用模具冲裁的加工工艺，不但模具的制作周期较长，不能满足配件加工的时效性，而且模具制作费用均摊到每个配件上，加工成本就相对较高。
因此一般采用数控切割的方式进行加工。当采用数控精细等离子切割时，由于等离子切割的穿孔能力较弱，切割精度较低，孔的成形质量不良，还需要另外增加一道钻孔工序，并需制作钻模。不仅加工时间较长，成本也比较高。激光切割可确保配件一次成形，有利于提高配件加工的时效性，适用于小批量生产。如何选择切割工艺，则需根据配件尺寸、形状、成本及配件精度要求来进行综合考虑。当配件尺寸较小、孔的形状尺寸和定位尺寸要求较高时，采用激光切割方式经济性比较好。
随着汽车制造行业的变化及全球经济一体化，各汽车制造企业已经由原单一的、大批量的国铁车生产向小批量、多品种的出口车辆转变。这种转变形式也给汽车配件的制造带来了革命性的变化，原有的剪板机、冲床等的板料加工设备的使用频率越来越低，由数控精细等离子切割机、数控火焰切割机及激光切割机这些数控柔性化设备所取代，其中激光切割设备以其加工高精度、小尺寸、复杂外形配件，并能够加工多种材料的优势，具有无法替代的作用。
