激光焊接是一种以高能量密度的激光束作为热源的高效精密焊接方法。如今，激光焊接已广泛应用于各个行业，如：电子零件、汽车制造、航空航天等工业制造领域。但是，在激光焊接的过程中，难免会出现一些缺陷或次品。只有充分了解这些缺陷并学习如何避免它们，才能更好地发挥激光焊接的价值。

以下是部分激光焊接缺陷产生的原因及解决方法。

1. 裂纹

连续激光焊接产生的裂纹主要是热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。

产生原因：要是焊缝未完全凝固前收缩力过大所致。
解决方法：填丝、预热等措施可减少或消除裂纹。

2. 气孔

焊缝表面气孔是激光焊接中比较容易出现的缺陷。

产生原因：(1) 激光焊接熔池深而窄，冷却速度很快。液态熔池中产生的气体来不及溢出，容易导致气孔的形成。(2) 焊缝表面未清理干净，或镀锌板锌蒸气挥发。
解决方法：焊前清洁工件表面和焊缝表面，以改善受热时锌的挥发。此外，吹气方向也会影响气孔的产生。

3. 咬边

咬边是指：焊缝与母材结合不好，出现坡口，深度大于0.5mm，总长度大于焊缝长度的10%，或大于验收标准要求的长度。

产生原因：(1) 焊接速度过快，焊缝中的液态金属不会在小孔的背面重新分布，在焊缝两侧形成咬边。(2) 接头组装间隙过大，接头填充中的熔融金属减少，也容易发生咬边。(3) 激光焊接结束时，如果能量下降时间过快，小孔容易塌陷，也会造成局部咬边。
解决方法：(1) 控制激光焊接机的加工功率和速度匹配，避免咬边。(2) 对检验发现的焊缝咬边，可进行抛光、清理和修补，使其符合验收标准的要求。

4. 焊缝堆积

焊缝明显填充过多，填焊时焊缝过高。

产生原因：送丝速度过快或焊接时焊接速度过慢。
解决方法：提高焊接速度或降低送丝速度，或降低激光功率。

5. 焊接偏差

焊缝金属不会在接头结构的中心凝固。

产生原因：焊接时定位不准确，或填充焊接时间和焊丝对位不准确。
解决方法：调整焊接位置，或调整补焊时间和焊丝的位置，以及灯、焊丝和焊缝的位置。

6. 焊缝凹陷

焊缝凹陷是指焊缝金属表面出现凹陷的现象。

产生原因：钎焊时，焊点中心不良。光斑中心靠近下板，偏离焊缝中心，导致部分母材熔化。
解决方法：调整光丝匹配。

7. 焊缝成型不良

焊缝成型不良包括：焊缝波纹不良、焊缝不平整不整齐、焊缝与母材过渡不平滑、焊缝不良、焊缝不平整。

产生原因：焊缝钎焊时，送丝不稳定，或光线不连续等。
解决方法：调整设备的稳定性。

8. 焊道

焊道是指：当焊缝轨迹变化较大时，拐角处容易出现焊道或成型不均。

产生原因：焊缝轨迹变化大，示教不均。
解决方法：在最佳参数下焊接，调整视角，使转角连贯。

9. 表面夹渣

表面夹渣是指：在焊接过程中，从外面可以看到的表皮夹渣主要出现在层与层之间。

产生原因：(1) 多层多道焊时，层间涂层不干净；或前一层焊缝表面不平整或焊件表面不符合要求。(2) 焊接输入能量低、焊接速度过快等焊接操作技术不当。
解决方法：(1) 选择合理的焊接电流和焊接速度。多层多道焊时必须清理层间涂层。(2) 打磨去除表面夹渣的焊缝，必要时补焊。