随着社会的发展，汽车成为人们生活中的必需品，人们对汽车个性化的使用要求越来越高，这就要求汽车制造企业开发出多样化的汽车。
一个车型从立项到量产的周期约30个月，仅模具开发费用就过亿。在市场多变的今天，这样的开发周期和费用显然不能满足市场的需求。为适应市场对汽车的需求，各汽车企业会选择在全新车型的基础上，通过改善车型配置和车身外观等手段实现汽车多样化的开发（即变型车的开发），从而适应市场的变化，增强企业的竞争力。
改善车型配置和改变车身外观的基础就是对车身钣金件的变更，传统的冲压工艺开发周期长、成本高，已不适合开发周期短、批量相对较小的变型车的开发特性，这就需要寻求一种适应多产品、小批量的钣金件变更的生产工艺。

1. 变型车钣金件的开发特点

在原有钣金件基础上的变更

汽车企业通常是通过改善车型配置和车身外观等手段实现汽车产品多样化开发的，这些变更的基础就是钣金件的变更，都需要在原钣金件的基础上通过变更安装孔的位置、增加安装孔、变更产品边界等方式实现。

制件产量较小

随着车型多样化的发展，目标销售人群不可避免会被分化，单一配置的车型产量会有一定程度的降低，同一配置车型产量基本上集中在5～7万/年的产量区间内。

开发周期短

为适应市场的快速发展，汽车企业会压缩变型车的开发周期，一般控制在6～8个月。

2. 激光切割工艺与模具冲压工艺对比

激光切割工艺与模具冲压工艺对比如下表所示，对比发现在小批量生产中采用激光切割实现制件的设计变更是经济合理的。