新能源汽车驱动系统的核心是驱动电机，发卡电机在给新能源汽车行业带来改变的同时，也对加工提出了全新的挑战。发卡电机的焊接对精度要求极高，传统焊接难以满足其对精度的要求，因此需要利用灵活性高的激光焊接进行加工，辅以极高激光功率和焊接速度从而产生良好的电性能。

发卡电机常见质量问题

面向发卡电机端环焊接工序，针对其电机尺寸多、焊点数量多、工件一致性差、成型要求高等生产特点，新耐视提供成套解决方案，采用OCT焊中检测技术能有效的检测焊前形貌并反馈给焊接头，提供最佳的焊接工艺参数，并在焊接过程中对焊缝质量进行实时检测，从而监控焊接质量，满足各种规格的发卡电机端环的高质量焊接生产。

新耐视发卡电机焊接系统

新耐视发卡电机焊接系统具有以下几种优势：

1. 快速检测定位
2. 振镜精准控制
3. 功率实时调整
4. 环形光斑（双光束）实时控制

通过集成扫描激光、视觉测量、相干光检测等技术，实时监控端环焊接hair pin状态，智能调控输出参数，如下图所示，以实现端环的智能化焊接生产。

焊前测量

由于制造精度及累计误差， hair pin的位置、形貌会出现偏差， 如下图所示，若不进行焊前测量，采用统一生产工艺，产生极易漏焊、错等缺陷，因此焊前检测对工件进行检测 ，实时调整工艺参数。

焊中测量

导电率是 hair焊缝质量的重要评价指标，焊点熔深及内部缺陷对端环导电率影响较大，常规检测手段不仅速度较慢且无法对焊接过程进行干预，因此通中检测反馈闭环控制调控参数，可有效的提升电机良品率。

焊中熔深测量

基于OCT成像， 实时测量熔池深度并调控激光输出工艺参数，如图所示可保障hair pin焊接的一致性及导电率。

焊后测量

焊后形貌检测可结合生产管理系统记录电机成良率，并用于反馈优化焊接生产工艺。