3月18日，慕尼黑上海光博会首日，新耐视正式发布NewAI-OCT 2.0多模态智能焊接系统，为激光焊接装上了会思考的“眼睛”与“大脑”。
该系统以人工智能为核心，深度融合OCT熔深测量、视觉识别、光谱分析与功率监测四维感知技术，推动激光焊接从“事后检验”向“过程感知+实时决策+自适应调参”的智能化方向演进。目前，系统已在多个高端制造场景完成技术验证，并持续优化迭代，以更好满足行业对焊接一致性与可追溯性的高标准要求。
焊接挑战：波动中的确定性难题
在新能源电池、精密电子等高要求制造领域，激光焊接过程常受材料差异、镀层波动、装配间隙、热输入扰动等因素影响。
传统依赖固定参数与焊后抽检的方式，难以提前发现潜在缺陷，也无法规模化保障焊接质量的一致性。行业正加速从“结果检测”向“过程可控”转变。
NewAI-OCT 2.0正是新耐视为应对这一趋势推出的系统化解决方案，助力实现焊接过程的实时感知与闭环控制。
四维感知：AI如何“看懂”焊接过程
NewAI-OCT 2.0集成四种核心感知模态，全面提升焊接过程的透明度与可控性：
OCT熔深模态：实时测量熔池内部深度，精度达0.1mm，实现焊接过程的“透视”能力；
视觉模态：基于2D/3D视觉深度学习，实时监测熔池行为与焊缝成形质量；
光谱模态：监测等离子体与金属蒸汽特征，辅助预警材料烧损或合金元素挥发；
功率模态：监测激光实际输出功率与焊接过程声波特征，捕捉能量波动。
这四种模态并非简单叠加，而是通过微秒级同步触发机制，在AI的调度下形成一个立体的“感知网络”，构建同一熔池的多维信息视图。
AI模型在持续训练中逐步建立起“表面图像-内部熔深-热历程”的关联分析能力，辅助判定缺陷类型与成因，为工艺优化提供数据支撑。
应用落地：从实验室到产线
搭载NewAI-OCT 2.0的智能终端已在多个高端焊接场景中开展应用验证：
NewScan-3D振镜飞行焊接系统
集成OCT熔深检测、同轴/旁轴视觉与光谱采集接口，应用于白车身四门、侧围飞行焊，以及动力电池防爆阀、极柱焊接，有效提升焊接效率与质量监控水平。
NewFA3激光送丝钎熔焊接系统
集成高精度视觉跟踪与OCT熔深监控，聚焦镀锌板、铝合金钎焊，探索气孔问题的有效控制路径。
NewBAR铜排激光焊接系统
针对铜排焊接场景，系统通过视觉识别飞溅、OCT测深、光谱监测金属间化合物趋势，辅助AI融合决策，探索实时微调激光波形的可行性。初步验证表明，该方案在抑制飞溅、提升焊点熔深一致性方面展现出显著潜力。
持续进化：20年积累，5毫秒决策
NewAI-OCT 2.0的算法能力依托新耐视超过20年的激光加工技术积累：
超100万条焊接工艺数据，涵盖铝、铜、高强钢、镀锌板等材料，包含23类典型缺陷模式；
初步构建“材料-工艺-质量”知识图谱；
端到端延迟控制在5毫秒以内，满足实时控制的基本要求。
让每一道焊缝，都有迹可循；让零缺陷制造，从愿景逐步走向现实。
新耐视始终秉持“让焊接更简单，让制造更可信”的初心，以AI赋能智能制造。从光博会的首日亮相，到千行百业的焊接现场，新耐视正一步一个脚印，让零缺陷制造的愿景走向现实。
诚邀莅临 N2馆-2216 新耐视展位深入交流！
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