4月的宁德，新能源产业的目光聚焦于此。第七届宁德国际新能源电池技术与智造工程产业大会现场，人头攒动，技术交锋正酣。作为智能激光焊接控制与检测技术的领先企业，武汉新耐视受邀出席，并发表题为《NewOCT熔深检测与飞行加工技术赋能动力电池高质高效智造》的主题演讲。会上，新耐视携NewScan-3D振镜飞行焊接系统、NewOCT熔深检测焊接系统等核心产品亮相，向行业展示了其在质量与效率双重挑战下的系统性解决方案。

制造新挑战：当“零缺陷”遇上“高节拍”

随着新能源汽车与动力电池产业迈入规模化、高质量跃升阶段，制造端面临双重压力：

质量极致化：焊接内部缺陷已走向“零容忍”，传统离线抽检与破坏性检测难以覆盖全过程，缺陷流出风险高；

效率白热化：产线节拍以秒为单位优化，传统“移动—停顿—加工”模式中，机器人空跑时间占比超20%，效率提升迫在眉睫。

面对这一“看不见的缺陷”与“快不起来的速度”并存的困局，新耐视提出两大核心技术——NewOCT熔深实时检测和飞行加工技术，为动力电池制造提供可靠解决方案。

NewOCT实时检测：让熔深“看得见”

在传统制造中，熔深往往是“事后结果”。新耐视推出的NewOCT熔深检测系统，将质量控制从“事后抽检”推向“过程可视”。

技术原理：基于低相干干涉测量，实现非接触、微米级精度的熔深实时检测；

核心性能：检测精度≤10%，最大检测深度超过12mm；

工作模式：支持实时监控、超差报警、数据追溯，并同步MES系统。

在演讲会场，新耐视展示了多项实测数据：在铝壳电池封口焊、Busbar焊接、铜铝转接片焊接等多个典型场景中，NewOCT检测精度稳定控制在0.1mm以内，充分验证其在量产线上的稳定性与可靠性。

NewSCAN飞行焊接：效率“破极限”

传统静态焊接模式下，机器人需在每个焊点前停顿等待，造成大量空跑时间。新耐视飞行焊技术将“移动—停顿—加工”升级为“移动即加工”，实现机器人连续运动与激光出光同步。

效率跃升：在相同条件下，飞行焊节拍仅13.06秒，静态模式需23.38秒，效率提升近50%。

集成化设计：可同步实现Z向测高，位置补偿以及振镜纠偏。单工位完成寻址、测高、焊接/清洗。

协同赋能：质量与效率双飞跃

当NewOCT与飞行焊深度融合，带来的是质量与效率双重突破的行业解决方案。

质量保障：100%在线全检，实现“零虚焊”交付；

效率跃升：激光器OEE大幅提升，焊接检测同步完成；

成本节约：减少设备工位数量，杜绝巨额返工与售后成本；

数据追溯：全过程数字化，为工艺优化与智能制造提供数据底座

从“看不见的缺陷”到“AI可视化的熔深”，从“快不起来的速度”到“高节拍的飞行焊接”，新耐视正以AI+激光焊接的双引擎，驱动动力电池制造迈向质量与效率双飞跃的新时代。

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公司名称： 武汉新耐视智能科技有限责任公司
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