2026年5月21日-22日，2026（第四届）中国新能源电驱动系统技术发展大会在苏州举行。本届大会汇聚了国内外电驱动系统产业链的核心企业，共同探讨电驱动技术创新方向与产业升级路径。作为智能激光焊接与质量检测领域的核心企业，我司受邀参会。大会期间，公司系统产品中心总经理龚有兵发表了题为《新耐视电驱动铜排&铜扁线高质高智造解决方案》的主题演讲，面向行业系统阐述了新耐视在电驱动铜排与铜扁线焊接质量控制领域的技术突破与完整落地路径，引发与会嘉宾高度关注。

严峻挑战——铜材激光焊接的“不可控”之痛 

当前，新能源汽车电驱动系统正朝着大电流、高可靠、小型化方向加速发展。铜排与铜扁线作为电能传输的“主动脉”，其焊接质量直接决定整车性能与安全。

然而，铜材激光焊接长期面临三大技术瓶颈：

飞溅严重：能量耦合不稳定，金属飞溅污染工件和镜片，影响外观与设备寿命。

熔深不稳：铜材反射率随温度变化，过程难以控制，导致熔深波动，出现过焊或焊不透。

虚焊隐患：表面看似焊牢，实则虚接，导致接触电阻增大，在大电流工况下极易局部过热甚至烧毁。

核心痛点在于：传统方案过程不可控、结果不可知，严重依赖人工经验，质量无法保证。

在产能压力和“零缺陷”目标的倒逼下，如何确保每一个焊点的实时质量？如何实现产品的100%全检控制？这是摆在每一位电驱动制造商面前的必答题。

核心技术——焊前+焊中+焊后，驱动智造升级

焊前：“双瞳”协同，奠定精准焊接起点

焊前阶段：新耐视通过“视觉定位+OCT测高”的双重技术协同，自动消除来料与装夹误差，确保“打得准、能量稳”，从源头减少飞溅与熔深波动。

视觉定位：对工件特征拍照，自动修正偏差，确保激光束精准对位。流程为：图像采集→ 特征识别 → 坐标计算 → 自动补偿。

OCT测高：扫描工件表面，实时高效调焦，保证能量密度稳定。流程为：扫描表面 → 获取高度矩阵 → 生成补偿值 → 实时高效调焦。

此外，新耐视还开发了扁铜线专用视觉软件，可精准选择焊接位置、决定焊接策略，支持多工艺调用、多因素筛选识别，一键启动快速焊接，并可实现局部人工补焊的快速响应。

焊中：3D振镜焊接 + NewOCT实时透视

3D振镜焊接系统：通过机器人—振镜协同控制，实现高速高精度飞行焊接。配套的智能工艺控制柜是一大亮点——内置专家级工艺数据库，一键调用，显著降低对操作员技术的依赖；集中控制、化繁为简，集成多重安全防护机制，大幅降低误操作风险。

NewOCT实时熔深检测技术：这是本次方案的核心突破。基于低相干干涉原理，实现非接触、微米级精度的在线定量测深，将熔深从“事后结果”变为“过程可视”。

核心性能：精度≤10%的熔深，最大可检深度达12mm。

工作模式：实时监控，超差即时报警，结果可追溯，同步对接MES系统。

焊后：AI视觉终极检验，表面缺陷无一漏网

替代人眼进行枯燥易疲劳的检测工作，标准统一、永不疲倦，实现100%外观检验。

检测内容：外观形状及尺寸、裂纹、咬边、炸孔、断焊、焊偏、飞溅等缺陷。

技术原理：高分辨率面阵相机+ 3D轮廓仪，配合自研算法软件NewVision。

流程与价值：拍照→ 算法分析 → OK/NG判定 → 结果绑定追溯，不漏检。

系统集成与数据流：为每个焊点建立可追溯的数字档案

上述所有检测与焊接数据，最终汇入统一的系统集成平台，为每一个焊点建立完整的数字档案，实现全流程可追溯。

价值呈现——从“成本中心”到“价值引擎” 

新耐视方案不仅解决技术难题，更带来可量化的商业价值。我们提出“质量成本三账” 精准测算模型：

综合效率方面：通过将焊接与检测集成于单工位，节拍从原来的3-4分钟压缩至≤90秒，同时取消离线检测站，减少在制品库存。产线设备综合效率OEE提升18%，按单班600件计算，每年多产出3.6万件，直接贡献边际利润。

 新耐视致力于为新能源汽车电驱动系统提供可信赖的激光焊接与智能检测整体解决方案。我们坚持核心技术自主可控，加速AI与实时检测技术的深度融合，助力产业迈向高质量、可持续发展的新阶段。